Produktion
Meschede-Freienohl
In der Mitte Deutschlands, im Herzen des Sauerlandes, werden auf einer Fläche von 50.000 m2 130 Dehler Yachten pro Jahr gebaut.
Rumpf und Deck zu einer Einheit zu verbinden ist eine schwierige Aufgabe, aber wenn es um Qualität geht, ist es Dehler die Anstrengung wert.
Der Arbeitsvorgang verlangt größte Präzision, aber es ist eben dieses besondere miteinander verbinden der beiden Teile, das der Yacht die höchstmögliche Festigkeit und Dichtigkeit verleiht.
Die Produktion erfolgt unter der strengen Kontrolle des Produktionsmanagers. Die hohe Qualität unserer Produkte setzt hoch qualifiziertes Personal voraus: Rund 100 Mitarbeiter sind stolz darauf, dieser Anforderung an harter und präziser Arbeit zu entsprechen. Der Name Dehler ist Pionier und Symbol für hervorragende Leistungen im Yachtbau.
Die leere Form wird aus dem Lager geholt und auf Unebenheiten kontrolliert. Die Form wird mit einem Wachs behandelt, bevor die erste Lage weißer oder farbiger Gelcoat angebracht wird.
Nach dem Gelcoat folgen einige Lagen Laminat, die in spezieller Richtung und exakter Dicke angebracht werden, um so die Stärke und Festigkeit der Yacht zu gewährleisten.
Hier sehen Sie, wie die ersten Lagen des Laminates angebracht werden. Sie können deutlich erkennen, welche Bereiche mit einer extra Lage verstärkt wurden.
Alle Dehler Yachten werden im Handauflege-Verfahren in Balsa-Sandwich Konstruktion gebaut. Hier können Sie sehen, wie das Balsaholz auf das Laminat gebracht wird. Um genau und mühelos zu arbeiten ist das Balsaholz vorgeschnitten.
Jeder Rumpf erhält ein einlaminiertes GFK-Gerüst aus Wrangen und Stringern, um so dem Rumpf die richtige Stärke zu verleihen.
Im Gegensatz zu vielen anderen Produktionsyachten werden in eine Dehler, noch während sich ihr Rumpf in der Form befindet, Holzarbeiten eingebracht. Dies geschieht wegen der einzigartigen Rumpf-Deck Verbindung, denn sie bedeutet ja, dass wenn der Rumpf erst einmal mit dem Deck verbunden ist, alles durch die Luke in den Innenraum des Schiffes gebracht werden muss.
Das Handauflege-Verfahren wird auch für das Deck angewendet, so dass keinerlei Schwachstellen an der Yacht zu finden sind.
Hier sehen Sie alle Kabel, die in die speziellen Einkerbungen der Deckinnenschale verlegt werden. Dies garantiert einen absoluten Schutz gegen Wind und Wetter. Die Innenschale wird dann an das Deck laminiert.
Dieses Stück wird in den Rumpf laminiert während sich dieser noch in der Form befindet. Dieses Stück formt die Grundlage für den Einbau der Tanks, Batterien etc.
Jetzt kommt der spannende Moment: das Deck wird auf den Rumpf gelegt, beides befindet sich noch in der Form. Sobald beide Teile gut aufeinanderliegen, werden der Rumpf und das Deck aneinander laminiert, und so entsteht die einzigartige Einheit.
An der Innenseite der Rumpf-Deck-Verbindung werden von Hand mehrere Lagen Laminat angebracht, die die größtmögliche Festigkeit dieser Verbindung gewährleisten; sie wird jeden Sturm überstehen und ein Leben lang ohne Leckage bleiben.
Nachdem die Laminierung abgeschlossen ist, wird der Rumpf vorsichtig aus der Form gehoben. Sie sehen hier deutlich die Verklebekante, sichtbares Zeichen für unsere einzigartige Verbindungstechnik.
Der Rumpf befindet sich jetzt in der Fräserei. Hier werden alle Löcher für Luken, Rohrleitungen etc. in den Rumpf gefräst und die Verklebekante wird abgeschliffen.
Die Yacht befindet sich jetzt in der Endmontage, in der alle Decksbeschläge angebracht sowie die Elektro- und Sanitär-Installation vorgenommen werden, parallel hierzu schreitet der Innenausbau voran. Mit den einzelnen Arbeitsabschnitten durchläuft die Yacht Schritt für Schritt das Fließband.
Die Yacht befindet sich jetzt in der letzten Produktionsphase. Der Innenausbau ist nahezu vollendet, und alle Arbeiten an Deck sind abgeschlossen. Die Yacht verlässt nun die Endmontage, um auf den Kiel gesetzt zu werden.
Der Kiel ist jetzt montiert, und die Endkontrolle kann durchgeführt werden. Natürlich wird die Yacht noch einmal komplett gereinigt bevor sie ausgeliefert wird.
